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猪屠宰前的运输与处理及动物福利 发布时间:2018-05-31
弗西塔诺(L. Faucitano)
加拿大农业和农业食品部舍尔布鲁克研发中心
Sherbrooke, J1M 0C8, Canada

1. 介绍 
屠宰日由几个阶段构成,从猪离开自家猪圈开始,包括运输、进入待宰栏、击晕和宰杀。猪在每个阶段受到不同压力因素的影响, 从农场断食、装运、猪群混合、人的干预,到设计欠合理的设施,这些因素对猪产生单独的或叠加的影响,会增加猪损失和屠宰前猪疲劳  (Ritter 等, 2009; Goumon 与Faucitano, 2017)。屠宰前压力也是一个胴体和肉质量问题,因为它会因严重皮伤和体重损失引起胴体价值降低,并因为不正常宰后肌肉酸化引起肉质缺陷(Faucitano, 2001, 2010; Schwartzkopf-Genswein 等, 2012)。从农场到屠宰场出现利润损失的责任由农场主和屠宰场平均分担。一方面,农场主必须保证适当的遗传选择、喂养、和把猪送到卡车口。另一方面,屠宰场负责待宰栏条件(布局、环境控制和处理方式)的优化,以便为猪保持适当的福利条件和确保最佳、前后一致和统一的胴体和肉质。 另外,运输过程中的动物损失责任可能由农场主、卡车公司和屠宰场平均分担(在综合生产系统下),也可能只由卡车公司承担;如果一卡车猪有3-4头死亡,卡车公司可能被罚款最高6,000加元 (Faucitano与Goumon, 2017)。
本论文的目标是概述农场条件(即猪舍系统、断食和处理)、运输条件(即运输车辆设计)和待宰栏(即处理和环境控制)对动物损失、屠宰前猪的生理和行为反应和胴体及肉质变化的影响。
 
2. 来源农场
 
根据Grandin (1993)的研究,如果要想在屠宰场轻松完成动物处理,那么在把动物送往屠宰场过程中善待动物非常重要。这一观点显示了来源农场对动物在面对屠宰前压力时的行为和生理反应变化所起的重要作用,以及对肉质变化的重要性,多个研究也显示了这一点(Brown 等, 1999; Dalla Costa 等, 2007; Dewey 等, 2009; Rocha 等, 2016)。在一项加拿大开展的流行病研究中,与运输公司和装车公司(均为起因的16 %;Sunstrum 等, 2006; Dewey 等, 2009)相比,农场被确定为猪到达屠宰场死亡(DOA)和到达屠宰场失去行走能力的主要起因 (25%)。造成农场之间不同的主要原因包括猪舍系统 (Barton-Gade, 2008; Rocha 等, 2016),猪的运输前准备 (Faucitano 等, 2010; Dalla Costa 等, 2016),和装车时的处理方法 (Johnson 等, 2013; Goumon和Faucitano, 2017)。
 
2.1 喂养系统
研究显示,与拥挤、简陋或没有什么环境建设的猪舍条件相比,在环境好的猪舍(密度较低、垫草和与人较经常接触)喂养的猪比较容易合作(Geverink 等, 1998b; Tönepöhl 等, 2012),躺下的时候较多,运输当中显现较低的唾液皮质醇 (De Jong 等, 2000; Klont 等, 2001),与其它不熟悉的同类混合时打斗较少 (De Jong 等, 2000; Terlouw 等, 2009; Tönepöhl 等, 2012) 。最近,Rocha 等 (2016) 报告指出,在一般农场长大的猪与完成了动物福利改善的农场长大的猪相比,到达屠宰场气喘和放血后乳酸水平高的比例较高。来自一般农场的猪在卸车时更不愿意移动,但这层影响由于本研究中两个卡车装车员之一对付猪的技能上的缺乏而出现偏离,这凸显出装车人员培训对猪的轻松装卸的重要性(Dalmau 等, 2009; Fitzgerald 等, 2009)。 
 
2.2 断食
断食是推荐的做法,即农场对猪做屠宰前准备时要断食,以避免动物损失和旅途疾病 (Bradshaw 等, 1996; Averós 等, 2008; National Farm Animal Care Council, 2014),减少处理过程中胴体因肠内物质溢出而受到污染的风险,改善猪肉质量(Faucitano 等, 2010)。然而,与未断食的猪相比,断食组的猪(装车前18小时断食)装车时似乎更难对付,它们更倾向于后退、转圈和发出叫声(Dalla Costa 等, 2016)。因饥饿引起的更大的不满、疲劳和亢奋可能是这些行为的原因 (Arnone和Dantzer, 1980; Lewis, 1999; Edwards 等, 2010b)。
基于对研究发现的总结,断食16-24小时(从最后一次进食到屠宰)是推荐的断食间隔,这个断食间隔作为可以接受的装卸运输期间的动物福利与食品安全与质量之间的折中选择 (Faucitano 等, 2010)。然而,在具体商业条件下,如市场细分,这个断食间隔有时只应用于猪在运输和待宰栏期间。做这个选择的原因是农场主担心胴体重量损失,并因此造成胴体价值降低,以及担心缺乏运输设施(最重的猪可以在装运之前事先运到这些设施)因此不同组猪分开断食(Faucitano 等, 2010)。担心猪在推荐断食间隔断食会造成胴体重量损失是没有科学依据的,因为研究报告显示在断食24小时后,胴体重量损失只是约 100 克/小时 (Chevillon, 2001; Faucitano 等, 2010)。如果一方面从离开农场时开始断食仍可以避免屠宰时满胃的可能性(条件是通过延长屠宰场待宰栏的停留时间让16-24小时的断食时间得以保证),另一方面,这可能降低猪在运输和待宰栏期间的福利(Guàrdia 等, 1996; Warriss, 1996; Stewart 等, 2008)。待宰栏中把来自不同猪群的猪长时间混在一起(隔夜或超过24小时) 事实上一直与打斗增加相关联,原因是与饥饿有关的易怒和亢奋(Warriss 等, 1998; Guàrdia 等, 2009; Dalla Costa 等, 2016),同时与出现皮伤的可能性更高(Guàrdia 等, 2009) 并与具有DFD(暗、硬、干)特点的肉质(Dalla Costa 等, 2016)相关联。 
 
2.3 装车
把猪从自家猪圈移到卡车口被认为是运输过程的最关键阶段,与猪在休息时的测量值相比,心率的上升(Correa 等, 2013, 2014) 和压力指标水平的上升(唾液皮质醇和血乳酸)证实了这一点(Bradshaw 等, 1996; Correa 等, 2010; Edwards 等, 2011);装车时的压力的影响会延续到屠宰场并最终影响肉质变化 (Correa 等, 2010; Edwards 等, 2011)。与装车程序相关联的压力来自不同因素的混合,如在最终的猪圈的分组、分组的大小和处理系统等。 
 
2.3.1 分组
分组是装车时用于将小群猪赶过通道的作法,由于这个过程中发生的人与动物的接触和动物社会环境由于从原猪群分离而发生的改变,它是猪在运往屠宰场过程中必须应付的压力最大的任务(Geverink 等, 1998)。这些压力因素是从棚舍走到卡车口长距离行走(可以超过100米;Ritter 等, 2008a)之外的压力。这些事件的累积影响可以造成被长距离驱赶(46 to 91米)的动物大口喘气、皮变色、血乳酸浓度和各项动物疲劳指标升高的可能性与移动距离短(15-24米)到达卡车口的动物相比上升(Ritter 等, 2007, 2008a; Edwards 等, 2011)。装车前至少2-4小时把动物移到运输室,由于运输室距离猪舍距离近,可以有助于降低对猪在装车时的身体状况的影响 (Chevillon, 2001)。在发运圈把猪事先分组可以减低猪对驱赶压力的反应(即较低的心率)和更容易装车,使装车时间缩短 (50 对 20 分钟,装100只猪) 并减少运输中的死亡损失25% (Chevillon, 2001)。最近,报告发现在装车前24小时预先分组的猪中,由于装车时大口喘气和皮变色现象的降低使得到达屠宰场时的全部损失(DOA and downers)降低了66% (Johnson 等, 2010)。然而,Johnson 等 (2013) 提醒说解释这些结果时要注意,因为它们可能因本研究中喂养系统的不同而发生偏离 – 在生长结束阶段的喂养系统(大猪群相对于小猪群)。大圈喂养的猪事实上往往装车更快 (Hayne 等, 2009),因为它们更健壮且对驱赶更有承受力,因为它们在生长结束阶段有更大的空间运动 (Johnson 等, 2013; Rocha 等, 2016)。
然而,发运圈的使用也意味着需要将来自不同圈的猪作混合(Goumon and Faucitano, 2017) ,这成为胴体上发生打斗型皮伤的主要来源之一(Brandt and Aaslying, 2015)。有报告建议按照装车前等候时间的长短把猪放在小的发运圈中或调整猪的密度,以此限制该环境下的打斗发生率(SCAHAW, 2002; Weeks, 2008; Goumon和Faucitano, 2017)。
 
2.3.2 组的大小
分组比较容易,而且如果每批驱赶的数量选择得当,猪通过通道和装车坡道时比较容易。每组驱赶4-6头,与每组驱赶8-10头相比,心率上升会比较少 (心跳大约少20次),并由于较少转圈,装车时间快两倍 (Lewis and McGlone, 2007),DOA的数量也有所下降 (0.19 对0.56%) 或到达屠宰场时失去行走能力的猪数量下降(0.4 对0.7%)  (Berry 等, 2009)。
选择适当的猪组大小时,通道的宽度也是一个重要考虑因素(Grandin 等, 2002),也应考虑到至少应该可以让两头猪并排行走以提高装车时驱赶的容易程度(Grandin, 1990; Lambooij, 2014)。移动小群组猪时似乎驱赶通过窄通道比较容易,3到6只一组的猪分别用宽度0.75和1.2 米通道就可以了(Chevillon, 2001; Grandin 等, 2002)。农场出口和装车平台应该至少1米宽以应付今天的大型猪(Correa, 2011)。另外,为了保证猪在通道中的顺利流动,30°角比90°角更适合(90°角可能被动物看作死胡同),这样的通道可以保证动物的顺利移动,形成通往装车斜坡的顺畅通道 (Goumon 等, 2013b)。 
 
2.3.3 驱赶工具
在商业条件下,装车时赶猪用的一般工具是塑料桨或板、电棍或旗子。这些工具在驱赶过程中对猪的行为和生理具有不同的效能和效果(Faucitano and Goumon, 2017)。电棍很大程度上在农场或装车时用于加快装车过程和降低工人在赶过通道和坡道时的工作量 (Griot 和Chevillon, 1997; Faucitano, 2001; Correa, 2011)。然而,规章和规范推荐在屠宰前驱赶猪的任何阶段限制(若非避免)使用电棍 (EC, 1993; SCAHAW, 2002; 全国农场动物养护理事会,2014) ,因为它增加后退、转圈、打滑、跌倒和堵塞的发生(Rabaste 等, 2007; Correa 等, 2010; Edwards 等, 2010a; Dokmanovic 等, 2014),从而降低驱赶的容易程度 (McGlone 等, 2004) ,造成负面生理反应,如心率升高、血乳酸增高(Correa 等, 2010; Edwards 等, 2010a),和更高的猪失去行走能力情况的出现 (Benjamin 等, 2001; Correa 等, 2010) 和PSE及血点猪肉 (van der Perre 等, 2010; Correa 等, 2010)。在这些要求方面,大多数屠宰场的驱赶工具清单中禁止电棍(Gentry 等, 2008; Correa, 2011)。 总之,当一个健康的猪拒绝往前走时,驱赶员仍被允许使用电棍作为最后的手段 (Grandin, 2002),但不能随意使用。在驱赶过程中用电棍电击一头猪两次以上或每次电击超过1秒钟会引起负面生理反应,即直肠温度和血乳酸水平升高 (Ritter 等, 2008b)。 
在寻找驱赶工具的努力中,McGlone等人(2004)比较了旗子、桨和塑料板的效能和效果,并得出结论:分隔板和旗子是最有效的赶猪设备,因为它们看起来像实心挡墙。而在另一个驱赶猪的研究中,使用塑料板加桨或电棍或压缩气棍把猪赶过通道和装车斜坡时,Correa 等 (2010)总结说,为了改善动物福利(即放血时较低的血乳酸), 减少胴体上的皮伤和减少带血猪肉现象,电棍应以桨或压缩空气棒取代。 
 
3. 到屠宰场的运输
运输是一个由多个部分组成的过程,从动物通过卡车门进入卡车开始,到进入屠宰场卸下,其间存在多种因素的影响并极大地影响猪的福利。这些因素包括车辆设计、旅行时间、装卸时的驱赶处理等(Faucitano和Goumon,2017)。
 
3.1 车辆设计
用于把猪运到屠宰场的车辆种类可以有很大不同,从单层或双层卡车(在欧洲和南美很普遍),到大型三层带孔拖车(因其装载量大,可以一次拉200多头猪,适于长途运输,故在北美很普遍),包括大肚型和平板型 (McGlone 等, 2014b; Faucitano和Goumon, 2017)。

会在运输过程中影响猪的福利的车辆设计特点包括装车系统(坡道或液压装置)和微气候控制设备(Faucitano和Goumon,2017)。 
 
3.1.1 卡车内部装卸系统
发生DOA和PSE猪肉的更大可能性出现在猪在卡车内被赶过固定式甲板和坡道时(Guàrdia 等, 2004; Barton-Gade 等, 2007)。大肚拖车是具有多个(最多5个)和很陡(最高40°)内部坡道和180°转弯的例子,猪要装到顶部和底部固定甲板和卸下来(Correa 等, 2013, 2014; Torrey 等, 2013a,b; Weschenfelder 等, 2012, 2013)。由于其设计结构,使用大肚拖车使装车和卸车程序更困难,其表现是在车内使用电棍增加、装卸时间加长(Ritter 等, 2008a; Torrey 等, 2013a,b; Weschenfelder 等, 2013)。这种装卸困难与到达屠宰场时更高比例的 DOA和疲劳猪、以及血皮质醇、CK和血乳酸浓度升高有关联,这是通过与使用其它车辆类型(如装备了液压甲板的双层甲板卡车或平甲板拖车)作比较研究发现的 (Ritter 等, 2008a; Sutherland 等, 2009; Kephart 等, 2010; Weschenfelder 等, 2012; Correa 等, 2013)。Weschenfelder等 (2013) 也发现在用大肚拖车短途运输(45分钟)的Piétrain HalNn 杂交猪与用平甲板拖车运输的猪相比,在大腿和腰部肌肉中有更高水渗出。 
 
3.1.2 车内微气候控制
研究指出,环境温度分别超过17和20°C 时,在到达屠宰场时大口呼吸和 DOA的比例上升 (Sutherland 等, 2009; Kephart 等, 2010)。在运输过程中增加的动物损失是由于内部拖车温度上升,内部温度每升高一度损失会随之增加(Dewey 等, 2009)。大肚拖车的这种内部温度的增加比在平板拖车中,不管是在行驶中还是停车时都要大(Ritter 等, 2008a; Weschenfelder 等, 2012) ,原因是大肚拖车在边上打孔的形式与平板拖车的条形开口相比降低了隔间之间的空气流动 (Weschenfelder 等, 2012)。然而,由于大肚和平板拖车是被动通风的车辆,停车(在装车,途中停车和在屠宰场卸车时)对两种类型车辆的内部环境质量均特别有害,是一个重要的猪损失的原因 (Haley 等, 2008a,b; Sutherland 等, 2009)。停驶的拖车的总体温度可以升到30°C以上,前底部隔间的温度可能比外部环境温度高10°C (Brown 等, 2011; Weschenfelder 等, 2012, 2013; Fox 等, 2014)。停车的时间越长,车内温度升高越多,猪损失的可能性越高。停车30分钟,关键隔间(前底部和前中部)的温度可能比外部温度高6 -10°C (Weschenfelder 等, 2012; Fox 等, 2014)。在这样的温度条件下,猪死在卡车里的风险,每增加停车时间30分钟,可增加2.2倍(Haley 等,2008A,B),在外部温度高于20°C的情况下停车时间达到4小时,死亡可能性达到0.28%DOA (Sutherland 等, 2009)。
在这种不良的温度条件下,放在停止不动拖车里的猪应当通过喷水/喷水雾或用风扇通风或两种方式兼用来降温 (Brown 等, 2011)。有报告指出,用水管喷水/喷水雾或用内设喷水装置喷水/水雾是改善动物在拖车里的温度条件和减少运输中死亡概率的有用方法(降低25% DOA; Colleu和 Chevillon, 1999)。车内温度23oC以上时,在装车完毕离开农场时喷水5分钟和在屠宰场卸车前喷水5分钟显示降低猪的体温,该结论是通过评估到达屠宰场时使用的胃肠道温度监测器 (iButtons)记录和在待宰栏里的饮水行为得出的(Fox 等, 2014)。 如果车内温度20°C 时采用喷水措施,可以降低放血时的血乳酸浓度(疲劳指标),改善肉质 (腰部肌肉有较高的初始pH值 和较低的滴水损失),这种效果在中前部隔间和后部隔间的猪中尤其明显(Nannoni 等, 2014)。然而,在喷水的拖车中也观察到相对湿度的增加(最高增加7.5%),这可能阻止有效的蒸发冷却 (Fox 等, 2014)。为帮助去除喷水卡车内部过高的湿度,提高蒸发冷却效果,达到给猪降温的目的,应该辅助以风扇通风 (Christensen和Barton-Gade, 1999)。最近,对屠宰场卸车前在停驶卡车上等候30分钟的猪,应用外部风扇墙强制通风结合10分钟水雾似乎改善了温度舒适性(较低的胃肠道体温)和降低了脱水现象(较低的放血时血红细胞比容水平)  (Pereira 等, 2016)。
研究发现运输时车内温度低时也出现损失(Clark, 1979; Guàrdia 等, 1996; Rademacher and Davies, 2005; Ellis and Ritter, 2006; Sutherland 等; 2009)。冬天与其它季节相比有更高比例的DOA或失去行走能力的猪,可能是由于装卸时驱赶动物通过较滑的车内陡坡(因有冰)更加困难(Torrey 等, 2013a,b),造成:装卸时更多打滑和摔倒,运输当中和卸车时更高的心率,屠宰时更高的血CK和乳酸浓度 (Goumon 等, 2013a; Correa 等, 2014),以及垫草不足造成猪在运输中站立以避免接触拖车的铝材甲板 (Goumon 等, 2013a) 和胴体皮伤增多包括冻伤在内 (Goumon 等, 2013a; Scheeren 等, 2014)。  
为控制车内环境和保持冬季车内的热中性,卡车必须加装保温板,即车的边墙部分地加装板材和保温材料。在 -12 到9.4°C时,车辆上必须加装 90%的板墙以保持猪在车内的温度,减少动物损失(NPB, 2014)。事实上,研究发现加装的板墙如果高度较低(0-30%),在温度低于5°C时 DOA增加 (McGlone 等, 2014a)。 
记录显示拖车上部的隔间里温度较低,解释的原因是存在更多暴露的表面和缺乏车顶保温层,两者增加了散热,使上层隔间变冷 (Brown 等, 2011; Weschenfelder 等, 2012)。如果较凉的上层隔间温度在温暖的环境条件下对猪有益,在冬天则对它们的舒适度是有损害的。在卡车顶部加一层5厘米的泡沫塑料保温层可以在寒冷气候条件下增加内部的温度10° (-20°C; Gonyou和Brown, 2012)。 
 
3.2 旅途时间
运输时间(即猪在卡车中度过的全部时间,包括装车、运输和卸车)与猪到达屠宰场时的损失之间的相关性高于运输距离与到达屠宰场损失的相关性(Ritter 等, 2006; Marchant-Forde和Marchant-Forde, 2009; Faucitano和Goumon, 2017)。然而,运输时间和运输损失之间的关系似乎不是线性的。报告显示运输时间0.5到5小时 (Rademacher and Davies, 2005; Sutherland 等, 2009; McGlone 等, 2014b) 或2小时以上 (Vitali 等, 2014) 时,DOA和/或失去行走能力猪的比例上升。然而,在其他研究中,短运输时间和长运输时间 (分别是< 1小时 和 > 8小时) 都导致DOA增加 (Werner 等, 2007)。
长时间运输长可能是猪疲劳的一个来源,表现在较高血糖和乳酸浓度 (Mota-Rojas 等, 2006; Becerril-Herrera 等, 2010),肌肉糖原储备衰竭 (出现更多的 DFD猪肉;Fortin, 2002; Leheska 等, 2003),和脱水,放血时更高的血红细胞压积水平 (Brown 等, 1999)。然而,这些结果更可能是由于断食、猪的混合、周围条件、动物在卡车内所在的位置、猪的遗传等因素的叠加影响,而非仅仅是运输时间一项 (Salmi 等, 2012; Brandt和Aaslyng, 2015; Faucitano和Goumon, 2017)。例如,运输时间18小时的猪,胃肠道温度和心率受到季节的影响,冬天比夏天记录到的温度要高 (Goumon 等, 2013a),而猪肉质量受猪在卡车内的位置和季节的影响,位于顶部隔间和后底部隔间的猪被发现出现更多的DFD猪肉 (Scheeren 等, 2014)。
然而,基于放血时的血皮质醇和乳酸浓度较高以及PSE猪肉的出现(Fortin, 2002; Pérez 等, 2002; Weschenfelder 等, 2013),情况似乎是较短的运输(15至50分钟)比长时间运输更有害,因为猪没有得到时间从装车的紧张中恢复和适应卡车内环境 (Stephens和Perry, 1990; Bradshaw 等, 1996a,b; Sutherland 等, 2009)。确实,猪只在装上车20到30分钟之后才开始坐下来和躺下来 (Barton-Gade和Christensen, 1998)。这样,假如运输条件得到控制(即装车时的驱赶、车内空间、车内温度和湿度),提供更长时间让猪适应卡车环境和旅途条件,运输似乎对猪的福利并无损害 (Bench 等, 2008; Weschenfelder 等, 2012)。例如,Weschenfelder等 (2012) 发现在运输条件得到控制的条件下(即足够的空间),长时间(7 小时)运输给了猪熟悉车内环境并从装车的压力中恢复的时间,有助于降低车辆设计问题对动物福利和肉质的影响。  
 
3.3 屠宰场接收 
鉴于屠宰场阶段对牲畜福利的影响,卡车及时到达是一个核心标准,这在屠宰场检查规程中用打分方法评估 (Rocha 等, 2016; Grandin, 2017)。主要建议是在到达屠宰场的0.5小时内开始卸车,并在一小时内完成,以避免因停驶卡车内的温度和湿度上升,对猪的福利和肉质造成不良后果 (Grandin, 2017)。然而,在商业条件下,到达屠宰场后卸车的等待时间是变化很大的,从0到4小时不等 (Faucitano和Pedernera, 2016)。鉴于前面描述的停车对车内环境质量和对被动通风车辆内猪的温度舒适性的有害影响 ,在屠宰场内的长时间等待可能导致卸车时DOA 和/或失去行走能力的猪的可能性增加 (Ritter 等, 2006; Haley 等, 2008a,b) 和产生PSE猪肉 (Driessen and Geers, 2001)。卸车时大口喘气猪的比例,事实上,与宰后腰部肌肉pH 快速下降相关联 (van der Perre 等, 2010)。
到达车辆与待宰栏内猪的预测数量、待宰栏容量和运作速度之间的严格协调,以及具备多个卸车码头可以让多辆卡车同时卸车,会有助于减少屠宰场内等待时间 (Faucitano and Pedernera, 2016)。 
 
为了避免卸车时叠压、打滑、堵塞、大声叫和转圈,猪应当按隔间而不是按层,以小群组用桨叶和隔板来卸车 (Rabaste 等, 2007; Faucitano and Geverink, 2008)。在这个阶段,猪发出高分贝的叫声 (≥ 85 dB)  可以造成更快的肌肉pH值下降和更大的PSE猪肉的可能性 (van der Perre 等, 2010; Vermeulen 等, 2015b)。
 
 
 
4. 待宰栏条件
建立待宰栏的目的,除了保持稳定的屠宰线速度以外,还是为了让压力之下或疲惫的动物有机会从运输和卸车的压力中恢复正常状态 (Faucitano, 2010; Gallo 等, 2016)。 这个阶段的错误应该避免,因为它们会使猪不能休息和恢复,进而抵消生产部门为改善总体性能、动物福利和胴体及肉的质量的所有努力。猪在待宰栏的恢复程度和因胴体和肉质不良造成的相关经济损失的大小根据待宰栏时间、驱赶处理系统的质量、设施的设计和环境控制因素有不同 (Faucitano, 2010; Gallo 等, 2016)。 
 
4.1 待宰栏时间
通常建议2-3小时的待宰栏时间,让猪在运输和卸车后的生理状况得以恢复 (即,血液中的皮质醇恢复到基线水平) ,确保生产出质量优良的猪肉 (Warriss 等, 1992, 1998)。 除非环境条件较差 (例如,>30°C 或氨水平>10 ppm; Fraqueza 等, 1998; Weeks, 2008), 一般不应采用短时间待宰栏停留时间 (15-60 min),因为这可能造成屠宰时较高的肌肉温度和肌肉乳酸水平,导致PSE猪肉现象的增加 (Fraqueza 等, 1998; Shen 等, 2006)。然而,虽然较长的待宰栏停留时间 (过夜) 有助于降低PSE猪肉2 % (Guàrdia 等, 2005),但同时它增加了DFD猪肉可能性19% (Guàrdia 等, 2005)。DFD猪肉的比例随待宰栏停留时间而增加是屠宰时肌糖原含量降低导致的,而这个结果是由断食和不同猪群混合在一起发生打斗综合造成的(Nanni Costa 等, 2002; Guàrdia 等, 2009; Dalla Costa 等, 2016)。 打斗发生率和因此产生的皮伤随待宰栏停留时间的增加而增加 (Warriss, 1996; Faucitano, 2001, 2010). Guàrdia 等 (2009),据报告,在待宰栏停留15小时与停留3小时的猪比较出现皮伤的可能性高出近两倍 (18 vs. 10%)。随着时间推移,猪的攻击性升高,这可以解释为断食使猪变得易怒和紧张 (Brown 等, 1999; Dalla Costa 等, 2016),另外还有圈中猪群大小(10只猪的猪群比30只猪的猪群打斗现象少10倍)(Rabaste 等, 2007)、存放密度(每头猪的空间越大(2.7 只/m2 或 0.85 m2/只) 打斗会更多)(Moss, 1978; Geverink 等, 1996; Weeks, 2008) 以及性因素(公猪或莱克多巴胺喂养的免疫阉割猪比外科阉割的猪打斗更加激烈,时间更长)(Warris 和Brown, 1985; Rocha 等, 2013)。
 
4.2 环境条件控制
为确保休息时猪的温度舒适性和控制猪肉质量变化 ,建议待宰栏温度在15-18ºC ,相对湿度 (RH) 59-65% (Honkavaara, 1989)。这些环境条件没有达到时,猪或者受到热的压力,表现为大口喘气增多(WQ®, 2009; Rocha 等, 2016),这使得PSE猪肉的可能性增加 (Santos 等, 1997),或者受到冷的压力,表现为发抖和拥挤在一起 (WQ®, 2009; Rocha 等, 2016),这可能因保持体温使肌肉能量大量消耗而造成 DFD 猪肉 (Knowles 等, 1998)。 
在待宰栏给猪喷水的好处有两重。第一是给猪降温从而降低因高温出现的高呼吸频率 (Huynh 等, 2006),屠宰后40分钟时肌肉温度低 2°C 会减少PSE猪肉的出现 (Long 和Tarrant, 1990; Aaslying和Støier, 2002)。第二,它增加电击晕效率,因为皮淋湿后降低了电阻抗,进而可以在屠宰前容易并快速实现失去知觉 (Wotton, 1996)。为得到最佳结果,应在环境温度10ºC开始进行淋水,温度低于 5ºC时不建议淋水,因为可能在冷压力下造成肌肉发抖和糖原大量消耗,从而导致出现DFD 猪肉 (Knowles 等, 1998)。 
与卡车环境相似,待宰栏中适当的通风可以确保充分的空气流动 (分别为135 m2 h-1 和 < 0.2 m s-1; Brent, 1986),这对去除水雾引起的过高湿度和热度是必要的,同时可以控制 CO2 的升高以及氨等有毒气体 (Warriss, 2003; Weeks, 2008)。
如果与牛和羊相比,猪的待宰栏是叫声最大的 (Weeks 等, 2009),噪音水平从76 到108 dB,最高峰值 (120 dB) 是在进入击晕区前录得的(Rabaste 等, 2007)。待宰栏的典型噪声是门发出的叮当巨响、机械声响和猪的叫声 (Weeks, 2008; Weeks 等, 2009),引起猪的恐惧反应,具体表现是屠宰时的心率、血乳酸、CK 和皮质醇水平上升 (Talling at al., 1996; Kanitz和Tuchscherer, 2005),以及在圈中挤在一起,在通道中转圈/后退 (Geverink 等, 1998a)。包括猪的叫声在内的噪声水平的上升(从卸车时和击晕区的90 到101 dB),会最终造成更快的宰后肌肉过早酸化 (较低的初始pH) 和有水渗出猪肉的增加(Warriss 等, 1994; van de Perre 等, 2010)。最近,Vermeulen 等 (2015a,b) 建议在待宰栏期间的噪声水平平均保持在 85-dB以下,以降低产出 PSE猪肉的可能性。 
 
4.3 把猪移到击晕区
较高屠宰速度,设计不良的处理系统和大群猪短时间从待宰栏出口移到击晕区可能导致较大比例的滑倒,堵塞,后退和尖叫声(Warriss 等, 1994; Edwards 等, 2010a, 2011; van der Perre 等, 2010; Vermeulen 等, 2015a; Rocha 等, 2016),以及电棍使用的增加。这些行为反应与较高的心率(Correa 等, 2010, 2013),放血时的血乳酸水平和CK水平(Hambrecht 等, 2005; Edwards 等, 2010a; Rocha 等, 2015),皮伤程度 (Rabaste 等, 2007) 和pH24值和猪肉的水分保持能力相关联 (van der Wal 等, 1999; Hambrecht 等, 2005; Rabaste 等, 2007; Dokmanović 等, 2014; Vermeulen 等, 2015a)。此外,滑倒和在击晕区电棍的使用与猪肉渗出物的变化有紧密联系(分别为 r = 0.74 和 r = 0.69; Rocha 等, 2016)。基于这些结果,滑倒,电棍的使用和猪的尖叫声可以作为屠宰厂动物福利监控和肉品质量控制的标准(WQ®, 2009; Grandin, 2017; Rocha 等, 2016)。 
为了使移动过程比较容易和保持猪顺利和稳定地流动到击晕装置,建议以6-8 到18-20的分组驱赶,以保持屠宰速度分别为150 到900 头/小时 (Chevillon, 2001)。驱赶大群的猪 (45头) 通过待宰栏通道会造成更多的PSE猪肉和带血猪肉的出现 (Barton-Gade 等, 1992)。
这时的关键因素是进入最后通道和通往击晕装置时的“走走停停”,这在电击晕装置和二氧化碳击晕装置的最后通道中都有观察到,这也增加了电棍的使用以促使猪加快移动 (Faucitano, 2010)。分组击晕系统中,使用推门装置把猪赶入CO2击晕装置的最后通道,使猪群大小越来越小(从15到5只),这种分组方式显著改善了猪进入CO2 击晕装置的效果。与传统的双通道相比,分组击晕系统因降低了电棍使用和减少了猪的乱跑,PSE猪肉和带血猪肉的比例较低 (Christensen 和Barton-Gade, 1997; Franck 等, 2003)。推门系统之外的有效选择是批流动系统 (“carousel”) 和短通道 (两头猪长度),它们更容易使猪进入击晕装置的最后通道,结果是与单列通道相比不愿意往前走的猪比例减少,因此电棍使用减少 (Edwards 等, 2010a) ,猪在最后通道的等待时间得到控制 (Faucitano, 2010)。  
 
5. 结论
本文讨论了屠宰前过程中(从农场到屠宰场)对动物损失、猪的生理和行为反应及胴体和肉质有影响的潜在压力因素。原产农场使用的通道和装车台的设计以及驱赶系统影响猪对屠宰前压力的反应。为了使装车更容易和降低装车工人的工作量,建议农场使用装车室和对装车人员实行有计划培训。 
配有液压坡道或液压平台的卡车也显示有助于减轻装车人员的工作量和改善猪在运输过程中的福利。然而,卡车设计需要更多的研究,需要研究空气流动模式和振动率,不同外部条件下(即温度控制变得很重要,猪自身的生理调节变得不太有效时)的保温和冷却系统。 
屠宰栏和屠宰过程对猪肉链极为重要,因为在这些点上犯的错误对胴体和猪肉质量有不可挽回的影响,可能使生产部门所作的改善效能、改善动物福利的努力被完全抵消。必须加倍小心,保证处理过程和温度控制的优化,保证待宰栏作为休息地的作用,使猪能够从运输压力中恢复过来并限制屠宰过程的影响。在商业屠宰场的肉类产品要取得检查认可和取得动物福利认证的需要越来越强的背景下,待宰栏内关键区域的正确管理变得尤为重要。     
 
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